5S即Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikeetsu（清洁）和Shitsuke（素养）这五个英文单词首字母的缩写。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，通常被称为5S活动。5S管理”的思路非常简单、朴素，它主要通过对企业中每位员工的日常行为提出相应要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

    一、5S活动法的原理

    5S活动最早起源于日本，并在日本企业中得到了广泛应用。

    5S活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境进行全局、综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

    5S即Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seikeetsu（清洁）和Shitsuke（素养）这五个英文单词首字母的缩写。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，通常被称为5S活动。5S管理”的思路非常简单、朴素，它主要通过对企业中每位员工的日常行为提出相应要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

    企业推行5S管理，主要是从各个方面进行整顿，强化员工文明生产的观念，使企业中每个场所的环境、每位员工的行为都能符合5S精神的要求。

    二、整理需要与不需要的东西

    一些没有推行5S的工厂，生产现场通常比较脏——地板上是一层黑黑的垃圾、油渍、铁屑……零件、纸箱胡乱堆放在地板上；人员、车辆在拥挤狭窄的过道上穿插……

    员工在这样的工厂里，当然是越干越没劲，也只有当一天和尚撞一天钟，要么另栖他枝。这样的工厂只会生产问题和制造麻烦，即使引进很多优秀的管理方法也未必能见成效，所以还是先从简单实用的5S着手！

    首先把需要与不需要的人、事、物等区分开，再将不需要的人、事、物进行相应处理。

    其主要特点是首先对生产现场的现实摆放和各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如剩下的原材料、半成品，切下的料头、切屑，以及垃圾、废品、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，即要坚决把现场不需要的东西清理掉。

    对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理。认真做好这一步，是树立良好工作作风的开始。

    日本有的公司还提出了这样的口号：效率和安全始于整理！通过整理可以达到：改善和增加作业面积；工作现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的发生，保障安全；减少了操作中由于乱放、混料等引起的差错事故；可以减少库存量，节约资金；有利于改变传统作风，提高工作效率。

    整理之后是整顿，整顿时必需物品与非必需物品一定要区分开，在工作岗位上不要放置不需要的物品。对每件物品都要确认是不是必要的，是不是非这样放置不可，同时要对马上用到的、暂时不用的、长期不用的加以区分，即把需要的人、事、物加以定量、定位。之后，对工作现场需要留下来的物品进行科学合理地摆放，从而为工作需要带来方便。

    必需物品一定要放在任何人都能立即取到的位置。从这个意义上说，整顿其实也是研究提高工作效率的科学。它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。随意决定物品的存放并不能提高你的工作速度，只能使你的寻找时间加倍。你必须要认真考虑怎样拿取物品更快捷，并让大家都能理解这套方案，遵照执行。

    整顿活动要特别注意如下要点：

    首先，物品摆放的位置要科学合理，以便于寻找的时间减为最少，并消除因混放而造成的差错。例如，根据物品使用的频率，经常使用的应放得近些，偶尔使用或不常使用的则应放得远些。

    其次，物品摆放最好要可视化，以便出现异常（如丢失、损坏）能马上发现，摆放不同物品的区域最好采用不同的色彩和标记加以区分。

    三、注意清扫与清洁

    5S活动法另外两个重要内容是清扫和清洁。

    清扫首先要求将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，使客户满意，员工心情舒畅。这项工作需要公司所有人员共同来完成，最好能分配每个人一些应负责清洁的区域，分配区域时应该绝对清楚地划清界限，不要空下无人负责的死角。每个人都要对自己的区域认真负责，因为在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等。它们不但会使设备精度降低，影响产品质量，同时，脏的现场还会影响人们的工作情绪，使人们不能专注于工作。所以，必须通过清扫来清除那些脏物，创造一个全新的工作环境。

    清扫时要把握以下要点：

    首先，工作场所要保持干净、整洁、明亮。设备出现故障时可以马上修理，防止其在使用中“罢工”；任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可以马上发现。

    其次，工作中使用的物品要自己清理。如设备、工具等，要亲自清扫，而不要有依赖心理，最好不增加专门的清扫工。

    再次，清扫时要着眼于对设备的维护、保养。即清扫设备时要做好设备的润滑工作，清扫也是一种保养。

    最后，清扫也是为了改善工作条件。如清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并及时采取措施加以解决。

    要经常坚持做好整理、整顿、清扫工作，并使之成为一种制度和习惯，绝不能半途而废。在经过整理、整顿、清扫三个环节之后，还需要认真维护，使现场保持最佳状态。

    清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而能持续保持一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动中要着重做好以下几个方面的工作：

    首先，车间环境不仅要整齐有序，而且要做到清洁卫生，从而有利于提高工人劳动热情。

    其次，不仅要做到物品清洁，而且工人本身也要保持清洁。如除工作服、仪表要保持整洁外，工人还要及时理发、刮须、修指甲、洗澡……做好个人卫生工作。

    再次，工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人讲话要礼貌，要尊重别人。

    最后，尽量不要使环境受到污染，即时消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源。

    四、素养是5S活动的核心

    素养也可以称作教养，努力提高人员的素养，即要求员工在工作中要严格遵守规章制度，并养成良好的生活和工作习惯或作风，这是5S活动的核心。

    素养是5S活动的核心和精髓，如果没有人员素质的提高，就不能保证各项活动的顺利开展，即便开展了也不可能长久地坚持下去。所以，抓5S活动，要始终着眼于提高人的素质。

    对于规定了的事情，员工须按照要求去做，并致力于创造一种良好的工作环境。若绝大多数员工对以上要求能付诸实践的话，个别员工和新人也会因此改变他们的不良习惯。人性化管理时代，需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德素质——互相信任，管理公开化、透明化，勇于自我检讨、反省，处处为他人着想、为他人服务等等。

    五、建立清洁有序的企业

    日本工厂一向以清洁和井然有序著称。通过实行5S活动法，他们把严格的秩序观念灌输给工厂全体人员，特别是管理层。

    5S活动法背后的逻辑是，工作场所的清洁、有序和严格的纪律是生产高质量产品，减少或杜绝浪费，提高生产率的基本要求。

    在日本工厂，工作中凡是和生产过程有关的物品都需要清理干净并做检查；实行分片包干，并规定打扫次序和要检查的问题；一旦确定了打扫和检查方法，就要立刻实行，以保证生产过程的正常进行。

    整齐和清洁反映了全面效率，为此要充分运用5S法的预防步骤：预防性清除、预防性整顿、预防性打扫。同时，需要了解工厂的弱势所在，并全力以赴去改变它们。通过掌握5S法的前三个要点及加强作业标准化，工厂就能成为典型的5S工厂。

    只要每个人都能出把力，工作场所就能始终保持干净清洁。窍门在于首先要记住三“无”原则：无非必需物品、无乱堆乱放、无尘土。在所有5S步骤中，最复杂的要算整顿工作，其中复查很重要，最好用表格做一些相关的评估。

    其次要记住有三块地方必须打扫：仓库区、设备和周围环境。最好把工作场所划分成小块区域作为分配单元，然后列表排定值日顺序。确定各个人的清洁时间、地点和清洁内容。把责任图和时间表挂在人人都能见得到的地方。同时要建立起每日5分钟打扫习惯，听起来5分钟太短，但如果打扫效率高，做出的成绩会让你吃惊。

    所以要使自己的企业成为真正的5S企业，必须在多方面做好工作，因为这样做不但可以保持企业干净、整洁，让人们感到心情舒畅，而且还可以招揽更多的忠实顾客，提高企业的知名度，所以很多人会慕名而来参观或争着来这家公司工作，同时，人们也会以购买这家公司的产品为荣。

    六、开展富有建设性的批评

    开展富有建设性的批评是实施5S的基础步骤。最理想的做法是创造一种工作环境，在这种环境中，很容易就能看出周围不尽人意的地方，并可以及时采取相应的措施补救。最好将这个场所的卫生等情况记录于表中，并张贴在每个人都能看得见的地方，同时奖励成绩最佳的作业区的员工，激励他们进一步改进。

    这样可以促使人们正确地按照规定的要求去做，当然在你这样做的同时，别总是想“东西很乱，我得把它整理好”，应该想“东西很乱，怎么造成的呢？”“为什么仓库凌乱不堪呢？”或许你会发现造成这种问题的一些原因，因此你可以从以下方面寻求得到答案：

    首先，放料的地方不固定，或者不够明确。这时要特别注意运用5S的几个要点。

    其次，没有遵守规章制度。因此应该在全厂上下加强工作纪律。

    再次，存放的物品过量，超出了5S三要点的要求。此时要制定只存放必需物品的库存制度。

    5S活动中，建设性批评无助于防止事故的多次发生。事故和失误的数量减少只能通过系统化的教育和严格的纪律来保证。

    在这方面，工厂每年应花几个月时间在全厂实施5S，可以举办各种类型的活动，包括5S研讨会和5S竞赛；厂长和其他上层领导最好一月巡视一次工厂，并对每个部门的5S进展做出评价；创办一份5S简报，以此来对全厂的5S工作进行宣传或全面教育。这些形式的5S活动都可以起到理想的效果。

    我们有必要创造一种使人心情愉快的工作环境。因为这种环境并不是公司带给我们的，而是我们自己创造出来的，我们应为此感到自豪和骄傲。

    “人造环境，环境育人”，员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习，要使自己成为一个有道德修养的职业人。这时，整个公司的环境面貌也会随之改观。

    七、应用于实施ISO9000的企业

    实行5S管理可以使企业提高运行效率。实践证明，将其应用于实施IS09000的企业中，这种效果会更为明显。将5S管理作为实施IS09000的辅助方法，在实施IS09000的企业中起到了良好的促进作用，是一种切实可行的管理方法。

    企业实施IS09000，首先需要营造一种“人人积极参与，事事符合规则”的良好氛围，这恰恰也是IS09000咨询工作的重点和难点。5S在这方面起到了显著的推动作用，这是因为，5S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关，比较容易被他们接受，而且执行起来难度也不大，有利于调动员工的参与积极性，从而更容易带动企业的整体氛围。

    实施IS09000所产生的效果需要经过一定的潜伏期才能表现出来，而现场管理的效果却是立竿见影的。在推行IS09000的过程中，通过导入5S可以在短期内获得良好的现场管理效果，并可以增强企业中各个阶层的信心。5S注重从小事做起，不放过每一个环节，而与产品质量相关的各项工作都离不开这些环节。所以如果每位员工都养成按要求工作的习惯，那么产品质量也就得到了保障。反之，即使IS09000的制度再好，没有好的工作作风，产品质量的提高也就无从谈起。

    通常，在企业中推行5S要先后经过确定推行组织、制定激励措施、培训和宣传、全面执行5S、监督和检查几个环节。

    ——确定推行组织

    这是企业推行5S成败的关键环节。任何一项复杂的工作，都特别需要有专人负责组织开展，推行5S也不例外。实施IS09000的企业内部通常会设立一个类似于IS09000领导小组的机构，在通常情况下，让该机构来承担推行5S的职能是比较适合的。

    ——制定激励措施

    实施IS09000的企业往往会制定相应的激励措施，在制定该措施时应纳人有关5S的激励内容。按照IS09000的要求，这些措施便可认为是企业内部的“法律”。有了明确的书面文件，员工就会知道哪些应该做，哪些不应该做。类似于企业实施IS09000一样，实行5S同样也要编制相应的书面文件，这些文件均可列入IS09000质量体系文件的相应范畴中。

    ——培训和宣传

    很明显，在此过程中培训的对象是全体员工，主要内容是基于5S基本知识，以及本企业的5S指导性文件。宣传则起着潜移默化的内在作用，旨在从根本上提升员工的5S意识。本环节可与实施IS09000的文宣阶段结合起来进行。

    ——全面执5S

    这是推行5S的实质性阶段。员工的不良习惯能否得到有效改善，能否在企业中建立起一个良好的5S工作氛围，这个阶段显得尤为重要。本环节可与IS09000质量体系运行阶段结合起来进行。

    ——监督和检查

    这个阶段的目的是在推行5S的过程中，通过不断监督、检查，使企业的5S相关要求在每位员工心中能留下“深刻的烙印”，并最终在工作中形成个人的习惯。本环节可以与IS09000质量体系中的内部质量审核活动结合起来进行。

    综上所述，在实施IS09000的企业中推行5S管理，不但可以充分利用IS09000的原有资源及一些成功的经验，而且可以对IS09000的正确实施起到积极的促进作用，是——项非常值得企业推广的管理方法。

    八、5S活动的后续工作

    在5S活动中，良好工作环境的形成，不能只靠添置设备，或指望上级的管理。应当充分依靠现场人员，由现场的工作人员亲自动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识。从而可以逐步培养他们现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。

    开展5S活动时，会从生产现场清理出许多废弃物。其中，有的只是在现场无用，但可以用于其他地方；有的虽然是废物，却可变废为宝。对这些物品都应想方设法加以再次利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，切不可当作垃圾一扔了之。对于那些大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”，应及时加以批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

    5S活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内可以取得明显的效果，但是要坚持下去，并不断优化就不那么容易了。不少企业曾发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”的现象便是最好的例证。

    因此，开展5S活动，贵在坚持。为将这项活动坚持下去，企业首先应将5S活动纳入岗位责任制，应使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地作好检查工作，以及评比和考核工作，将考核结果同各部门和相应人员的经济利益挂钩；再次，在检查考核后，还必须针对具体问题，提出改进的措施和计划，使5S活动坚持不懈地开展下去；最后，要通过检查，不断发现问题，不断解决问题，从而通过这种往复循环来不断提高现场的5S水平。

    九、海尔追求卓越的“6S大脚印”

    “6S大脚印”是“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”。（这6个词的外文开头都是“S”）

    追求卓越生产不仅是出于效率的考虑，更大的目的是塑公司自己的工作论理。这种工作论理是对劳动的尊敬，对设备的爱惜，对劳动者的关心，对工作程序的重视。

    谁走进海尔的生产厂房时，都会感受到海尔追求卓越的管理作风。一个最好的体现是生产现场管理。这个企业的现场管理水平之高令人惊讶。工人们着一色淡蓝海尔服，在岗位上聚精会神，见面时轻声示意；厂区内每一块玻璃都擦得干干净净，地板光亮得像面镜子，机器设备无一丝灰土；车间里只听见机器响动，产品一台接一台上上下下，不闻任何喧哗、躁动。

    日本一家公司准备在大陆投资，在考察了国内60多个工厂后，拍板与海尔合作。事后，日本这家公司的老板说了一个极简单的原因：他在参观海尔公司的生产线时，趁人不注意摸了一下备用的模具，竟未见一丝灰尘，就凭这一点，日本老板用没沾灰尘的手与海尔签订了合同。

    对于一家工厂的整洁程度，不同的管理者看法各异：有人认为制造业免不了又脏又乱，没什么大不了。而优秀的经营者则相信，在实际上，没有任何理由能够解释工厂的脏乱差；在整洁的环境下，工作的感觉会大不一样，工作秩序增强，工人情绪良好，由此产生的效益也不可估量。

    在海尔的生产车间里，入口处和作业区显眼的地方，右以看到地上有一块60厘米见方的特别图案，红框白芯，白芯上印着一双绿色大脚印，人称“6S大脚印”。站在这大脚印上往前看，正对着一块牌子，写看“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”，这6个词的外文开头都是“S”，所以这个油漆方框叫做“6S自检站”。每天班前会上，车间的班长都站在这儿总结当天的6S工作，较差的员工也要站在脚印上反省自己的工作。

    管理界普遍认为张瑞敏此举吸纳了日本质量管理大师Masaki Imai的思想。这位大师发明的“5S运作”取自5个以“S”开头的日本单词，大致可译为：摒弃不必要的东西，按照使用顺序摆放工具，保持工作场所洁净，保持自我整洁，遵守车间纪律。海尔在此之外又加了一条“安全”。

    同样的“5S”显示牌波音公司在美国华盛顿州的焊管厂也有，但其含义有所不同。波音的“5S”是指整理、清扫、简化、标准化和自我约束（每个词英文都是“S”起头）。操作者保养自己的设备并使各处保持干净整齐。每件东西都有标记，甚至包括衣服挂钩。扫帚和拖把及其他一些打扫用品上印的标记表明应将它们挂在什么地方。不用时，所有的东西都整齐地放在指定的地方。每个班组都挂有宣传“5S”做法的牌子，并用照片指出正确的和不正确的操持方式。最初，工会的工人对“5S”是持反对意见的，他们认为“这不是我的工作，我只管制造零件”。逐渐，一些人态度转变，其他人开始向他们看齐，如今所有的人都投入进来，争取使工厂成为整齐有序的典范。

    海尔向所有先进企业看齐，通过进行高水平的设备保养和消除不经济的操作（装卸、测试、调定等）更多地开发现有设备的能力。而且，张瑞敏相信追求卓越生产不仅对效率有益，更重要是塑造公司自己的工作论理：这种工作论理是对劳动的尊敬，对设备的爱惜，对劳动者的关心，对工作程序的重视。

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